Общее техническое описание

Технологическое оборудование Комплекса скомпоновано в функционально связанные между собой отделения, линии и модули :
-линия приготовления и подачи активированного песка (Линия АП);
-линия приготовления и подачи активированного гипса (Линия АГ);
-линия подачи инертных материалов (Линия ИМ);
-модуль смесеприготовительный (Модуль СМ);
-отделение (камера) тепловой обработки изделий (Камера ТО);
-линия формования изделий (Линия ФИ).
Предусматривается ОПТИМАЛЬНОЕ размещение оборудования Комплекса в производственном помещении площадью не менее 1000 м. кв.  (длина – 50 м, ширина – 20 м) с высотой перекрытия в свету не менее 6 м. Площади, необходимые для складирования и хранения запасов исходных материалов, а также площади, необходимые для временного хранения готовой продукции зависят от принятой схемы организации производственного процесса и определяются при проектировании. Фундаментов под оборудование не требуется, т.к. комплекс устанавливается на бетонную площадку.
 
 Производственно-технологический комплекс предназначен для изготовления строительных замковых блоков (СЗБ) и пазогребневых перегородок (ПГП) путем литьевого или вибрационного  формования в универсальных кассетных формах.  
Условия эксплуатации:
- наличие силовой трехфазной электросети напряжением 380/220 В, частотой
50 Гц, мощностью не менее 250 кВт.    
 К эксплуатации допускаются лица:
- имеющие свидетельство об обучении работе на Комплексе или его составных частях, выдаваемое Поставщиком;
- II квалификационную группу по технике безопасности;
- изучившие эксплуатационную документацию и сдавшие зачет по соответствующим разделам  разработанного «Руководства по эксплуатации оборудования»;
- прошедшие инструктаж по технике безопасности.

2.ЛИНИЯ ПРИГОТОВЛЕНИЯ  И  ПОДАЧИ АКТИВИРОВАННОГО ПЕСКА

2.1.Общее описание устройства и работы.
Состав технологического оборудования линии обеспечивает работу в следующем порядке, определяемом технологическим регламентом.
Исходный материал (в данном случае – влажный песок) ковшовым погрузчиком (на чертеже не показан), имеющим рабочий вылет ковша по высоте не менее 1800 мм подается в приемный бункер  с вибролотковым выгрузочным устройством. Из приемного бункера  исходный материал по ленточному конвейеру попадает в сушильный барабан , где происходит удаление из него физически связанной влаги. Сушильный барабан  имеет переднюю и задние роликовые опоры , привод , механизм изменения угла наклона барабана и систему вытяжки пыли и влажного воздуха, состоящую из вентпровода  и  осадительной камеры . Камера  оснащена технологическим люком , фильтром , датчиком уровня  и разгрузочным шлангом .
Высушенный песок по конвейеру  подается в приемный бункер, а из него - в ковшовый элеватор, затем - поднимается вверх на высоту до отметки ориентировочно Н = 3750 мм , где выгружается в бункер стабилизатора потока (дозатор-питатель).
Из стабилизатора потока  исходный материал попадает в трибохимический реактор - активатор, где происходит его обработка в режимах аэродинамического и механического воздействия, обеспечивающего активирующее воздействие.
Принцип действия активатора основан на измельчении кристаллической структуры обрабатываемого материала на молекулярном уровне.
Активированный  материал  обладает  повышенной  (по  сравнению  с  исходной) в 15-20 раз  реакционной способностью. В связи с этим активатор по сути представляет собой трибохимический реактор.
Физические процессы измельчения, происходящие в активаторе, основаны на механическом и аэродинамическом воздействии на отдельные частицы материала, обеспечиваемом вращательным движением ротора.
Активированный песок (далее – АП) из активатора попадает в ковшовый элеватор, а из него - в бункер  активированного песка. Забор АП из бункера  осуществляется шнеком – питателем, являющимся составным элементом смесеприготовительного модуля .

3.ЛИНИЯ ПРИГОТОВЛЕНИЯ  И  ПОДАЧИ АКТИВИРОВАННОГО ГИПСА

Состав технологического оборудования Линии АГ обеспечивает работу в следующем порядке, определяемом технологическим регламентом.
Исходный материал (в данном случае – гипс) ковшовым погрузчиком (на чертеже не показан), имеющим рабочий вылет ковша по высоте не менее 1800 мм подается в приемный бункер  с вибролотковым выгрузочным устройством. Из приемного бункера  исходный материал попадает в ковшовый элеватор  и поднимается вверх на высоту до отметки ориентировочно Н = 4500…   4800 мм , где выгружается в бункер стабилизатора потока (дозатор-питатель).
Из стабилизатора потока исходный материал попадает в трибохимический реактор - активатор, где происходит его обработка в режимах аэродинамического и механического воздействия, обеспечивающего активирующее воздействие.
Активированный гипс (далее – АГ) из активатора  попадает в ковшовый элеватор, а из него - в бункер активированного гипса. Забор АГ из бункера осуществляется шнеком – питателем, являющимся составным элементом смесеприготовительного модуля .

Технологический комплекс имеет высокую степень автоматизации всех процессов, за исключением линии формовки (ЛФ).
Системы управления на базе персонального компьютера стандартной конфигурации предусматривают работу в трех режимах:
Режим ДА – дистанционного полностью автоматизированного управления;
Режим ДР – дистанционного ручного управления;
Режим НР – наладочного ручного со щитов местного управления.
Автоматизированная система управления технологическим процессом (АСУ ТП ) обеспечивает:
 - автоматическое и ручное дистанционное управление с клавиатуры компьютера;
 - постоянную визуализацию мнемосхемы технологического оборудования и индикацию состояния отдельных элементов;
- фиксирование и изменение параметрических характеристик рецептуры и режимов, связанных с соблюдением технологического регламента.
 В автоматическом режиме управления технологическим процессом выполняются:
 - регулирование подачи исходного материала в активатор;
- согласованное управление транспортно-технологическим оборудованием;
- формирование управляющих сигналов для обслуживающего персонала;
 - автоматическая адаптация к задержкам срабатывания впускных и разгружающих механизмов;
 - учет общего и сменного расхода материала и выхода готовой продукции;
 - учет выполнения заявок с сохранением информации о времени выполнения заявки, параметрических характеристик технологического регламента;
 - выдача оператору сообщений о возникающих нештатных ситуациях;
 - формирование и выполнение блокировок технической безопасности для исключения выхода из строя транспортно-технологического и основного оборудования;
- предотвращение завалов (материалом)  механизмов и материалопроводов транспортно-технологических трактов;
- фиксация и регистрация количества включений и наработки машинного времени всех приводных механизмов
 На рабочем месте оператора на экране монитора отображается следующая информация:
 - текущее состояние всех затворов, оснащенных датчиками положения ("открыто - "закрыто");
 - текущее состояние механизмов с электроприводами ("включен" - "отключен" или "движение" - "стоп");
 - фактическая масса материала, находящегося в мерной емкости стабилизатора потока;
 - сигналы датчиков уровня приемного и накопительного бункеров;
- текущие состояния механизмов.
Средством дополнительной визуализации параметрической информации, не отражаемой на экране монитора, служит показание манометра о фактическом давлении в сети линии. Манометр устанавливается в зоне визуального доступа оператора.
Предусмотрена возможность вмешательства оператора для остановки выполняющихся процессов автоматического управления и переход с режима ДА на работу в режимы ДР или НР.
Оператор должен иметь высшее специальное  (среднетехническое специальное) образование  и уметь обращаться с ПК.
 Всего при работе в 2 смены требуется 7 человек ИТР и 34 рабочих.

4. Порядок работы по приготовлению бетонной смеси определяется принятым технологическим регламентом и Инструкцией по эксплуатации системы управления.

В процессе работы оператор осуществляет наблюдение за исправностью узлов и механизмов, поступлением материалов в дозаторы и смесители, выпуском готовой смеси.
 При автоматическом режиме управления все механизмы комплекса работают по заданному технологическому циклу. Отсечка доз компонентов бетонной смеси (заполнителей, АП и АГ, воды и химдобавок) производится автоматически с помощью пневмосистемы, встроенного  в комплекс компрессора.
 При дистанционном управлении все механизмы включаются оператором кнопками с пульта управления; набор доз компонентов контролируется по соответствующим приборам.

Общий гарантийный срок завода составляет 1 год.
Срок службы завода – не менее 10 лет.
Срок эксплуатации активатора -10 лет.
Гарантийное обслуживание активатора -1 год, постгарантийное  -  на весь срок службы комплекса.
Меняющийся ЗИП активатора – ротор служит не менее 3 лет (стоимость замены составляет 0,1 % стоимости оборудования завода).
Гарантийный срок эксплуатации кассет ПГП – 3 года, кассет СЗБ – 2 года.
Замена пластика кассет производится явочным порядком.
Пусконаладку и обучение персонала осуществляет Поставщик.